導讀源自|網絡資料整理|豆丁施工第一節地基1強夯地基1.1機具：夯錘、起重機械、自動脫鉤器、推土機、檢測設備1.2工序：清理整平場地→確定夯點位置、測量高程→起....

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第一節 地基

1 強夯地基

1.1 機具：夯錘、起重機械、自動脫鉤器、推土機、檢測設備

1.2 工序：清理整平場地→確定夯點位置、測量高程→起重機就位→測量夯 前錘頂標高→夯擊→按設計控制標準和要求，完成一個夯點的夯擊→重復以上工序，完成第一遍全部夯點的夯擊→用推土機將夯坑填平，測量場地高程→在規定 的間隔時間后，按上述程序逐次完成全部夯擊遍數→用低能量滿夯→將場地表層 松土夯實→將場地表層松土夯實

1.3 工藝方法：強夯前應通過試夯確定施工技術參數，試夯區平面尺寸不宜 小于 20ｍ×20ｍ。在試夯區夯擊前，應選點進行原位測試，并取原狀土樣，測定有關土性數據，留待試夯后，仍在此處進行測試并取土樣進行對比分析，如符 合設計要求，即可按試夯時的有關技術參數，確定正式強夯的技術參數。否則， 應對有關技術參數適當調整或補夯確定。強夯應分段進行，順序從邊緣夯向中央。強夯法的加固順序是：先深后淺，即先加固深層土，再加固中層土，最后加固表 層土。二遍點夯完成后，再以低能量滿夯一遍，有條件的以采用小夯錘夯擊為佳。

1.4 控制要點：夯錘落距、夯擊擊數及順序、夯擊間距

1.5 質量要求：地基壓實度和地基承載力滿足設計要求

1.6 做法詳圖：（3.1-1）

1.7 實例圖（圖 3.1-2）

第二節 基礎

1 鋼筋混凝土灌澆樁樁頭處理

1.1 材料：水泥基結晶防水粉。

1.2 工具：手提切割機、沖擊鉆、風鎬、榔頭、刷子。

1.3 工序：彈線→切割→鋼筋剝離→破除混凝土→修平→墊層→防水處理→ 保護層。

1.4 工藝方法：在樁頂設計標高以上 50mm 處彈出切割控制線，用切割機沿 控制線處切一圈，切割深度以距主筋 10mm 為宜。用沖擊鉆剝離出主筋，用風鎬 破除樁芯混凝土，樁頂用鏨子鑿修平整。樁頂及四周涂刷水泥基防水材料，樁周 圍墊層表面涂刷寬度不小于200mm，基礎底板防水材料與樁周圍接縫處用防水 油膏密封，樁主筋根部安裝遇水膨脹止水圈。

1.5 控制要點：主筋保護，防水處理。

1.6 質量要求：樁頭處理平整，樁頂標高允許偏差±20mm，主筋不得產生 硬彎，卷材收口嚴密。

1.7 做法詳圖（圖 3.2-1）：

1.8 實例圖（圖 3.3-2）：

2 基礎筏板后澆帶留置

2.1 材料：鋼板止水帶、鋼板網、木模板、鋼筋。

2.2 工具：電焊機、鐵皮剪子、電鋸。

2.3 工序：焊接附加鋼筋→安裝止水鋼板→裁剪、安裝鋼板網→安裝、加固模板。

2.4 工藝方法：根據筏板厚度、止水帶位置，沿止水鋼板長度方向中心點 焊￠12 附加鋼筋，間距 300～500mm。將附加鋼筋與筏板上下層鋼筋連接以固定止水鋼板，止水鋼板槽口應朝向迎水面。根據止水鋼板位置及筏板厚度剪裁鋼板 網，在止水鋼板的上下部位安裝鋼板網，鋼板網位于附加鋼筋內側并與筏板鋼筋 綁扎。在鋼板網的外側支設模板，模板上口根據鋼筋間距鋸出槽口，控制好鋼筋 保護層厚度及鋼筋間距，支撐加固木方間距不大于 500mm。

2.5 控制要點：止水鋼板、鋼板網的安裝，模板支撐。

2.6 質量要求：后澆帶寬度允許偏差±10mm。止水鋼板固定順直。

2.7 做法詳圖（圖 3.2-3）：

2.8 效果圖（圖 3.2-4）：

3 后澆帶模板支設

3.1 材料：￠48 鋼管、扣件、木模板、木方、磚。

3.2 工具：扳手、電鋸、磚刀。

3.3 工序：木墊板鋪設→腳手架搭設（后澆帶兩側分開搭設）→木方鋪設→ 模板鋪設→板底鋼筋綁扎→后澆帶側模安裝→板面鋼筋綁扎→混凝土澆筑→后 澆帶兩側擋墻砌筑→模板封閉。

3.4 工藝方法：后澆帶模板支設必須采用獨立設計系統，與滿堂腳手架安拆 互不影響，且上下層立桿放置同軸心，后澆帶砼未澆筑不得拆除；樓層通道應按 方案中明確位置預留架體開口，后澆帶板面應作防護，并在實施過程中嚴格執行。現澆板后澆帶模板上部側口模板與鋼筋位置鋸槽吻合，安裝牢固，上口兩側加設 木方，并用木模板整體封閉、保護，直到砼澆筑時打開。地下室頂板后澆帶兩側 砼澆筑后加設擋水臺并用模板進行封閉，避免雜物掉入。

3.5 控制要點：支撐架搭設、側模安裝，封閉。

3.6 質量要求：后澆帶寬度允許偏差±10mm。

3.7 做法示例詳圖（圖 3.2-5、圖 3.2-6、3.2-7，圖例僅為特定示例圖，具體數據還應滿足設計文件及相應方案的要求）：

4 地下室外墻新型止水螺桿

4.1 材料：模板、止水螺桿、干硬性防水砂漿、膨脹劑、水泥基防水涂料。

4.2 工具：榔頭、扳手、柱形刷、抹子、搗棍、灰板、刷子。

4.3 工序：安裝內側模板→安裝螺桿→安裝外側模板→澆筑混凝土→拆模→ 清孔→干硬性防水砂漿填堵→刷防水涂料。

4.4 工藝方法：按照模板控制線支設號地下室外墻內側模板。在模板上開孔， 開孔位置應避開鋼筋，間距 400～500mm，安裝新型中間防水兩段可拆卸重復利 用止水螺桿。在外側模螺桿對應位置開孔并安裝外側模板。分層澆筑混凝土，每 層厚度≤600mm。松掉螺帽及拆除加固模板的木方和鋼管，用扳手卸掉螺桿兩端 可周轉使用部分，拆除模板。用柱形刷清理孔內雜物，并在施工期前 3h 噴水濕 潤。填塞微膨脹干硬性防水砂漿與墻面齊平。表面刷一道水泥基防水涂料，灑水 養護不少于 3d。

4.5 控制要點：加固、澆筑、清孔、填塞、防水。

4.6 質量要求：螺栓孔端頭填塞密實，防水處理到位。

4.7 做法詳圖（圖 3.2-8）：

4.8 實例圖（圖 3.2-9、圖 3.2-10）：

5 剪力墻后澆帶預制蓋板封堵

5.1 材料：防水砂漿、預制蓋板、防水卷材。

5.2 工具：電動葫蘆、電焊機、鋼卷尺、抹子、線繩。

5.3 工序：蓋板預制→后澆帶處理→蓋板安裝→抹面→防水→回填。5.4 工藝方法：地下室剪力墻后澆帶可采用預制蓋板封堵、提早回填的方法 進行施工，封堵蓋板比后澆帶寬不小于 200mm，厚度應具有防水及抗回填土側 壓力的能力。安裝前后澆帶周邊接觸處應清理干凈，根部防水卷材應進行保護。找平后人工或電葫蘆吊裝安裝第一塊蓋板，蓋板預埋鋼筋應與后澆帶鋼筋焊接牢 固，蓋板與基層及相互間坐漿飽滿，依次安裝預制蓋板至剪力墻頂部。蓋板表面 采用防水砂漿抹壓密實平整。防水附加層施工完大面積進行防水層施工。防水滿 足要求后進行基坑周邊回填土施工。

5.5 控制要點：預制蓋板厚度、寬度、防水。

5.6 質量要求：預制蓋板安裝牢固，防水可靠。

5.7 做法詳圖（圖 3.21-11、圖 3.2-12）：

5.8 實例圖（圖 3.2-13）：

6 基礎筏板混凝土導墻施工

6.1 材料：止水鋼板、止水穿墻螺栓、模板及模板固定件等。

6.2 工具：電焊機、電焊條、扳手等。

6.3 工序：墻體鋼筋綁扎→固定止水鋼板→導墻模板支設→固定穿墻螺栓→ 混凝土澆筑→浮漿清理→上部混凝土澆筑。

6.4 工藝方法：筏板導墻鋼筋綁扎完成后，安裝止水鋼板，止水鋼板槽口朝 向迎水面，止水鋼板拼接縫及止水鋼板與鋼筋應焊接嚴密牢固。導墻模板應支設 在堅實的基礎上，采用防水穿墻螺栓及鋼管固定。導墻混凝土澆筑時不得觸碰止 水鋼板及導墻模板，不得留有施工冷縫。上層混凝土澆筑前應清理干凈導墻頂部 浮漿，并按規定鋪設同強度減石子漿，確保接茬嚴密。導墻以上混凝土施工時， 導墻模板不應拆除，作為上部模板的支設基礎并確保上部模板支設牢固，防止接 縫漏漿及不嚴密現象。

6.5 控制要點：止水鋼板布設、施工冷鋒、浮漿清理、嚴禁吊模。

6.6 質量要求：止水鋼板及模板固定牢靠，接茬嚴密無冷縫現象。

6.7 做法示意（圖 3.2-14）：

6.8 實例圖（圖 3.2-15）：

7 不同標高基礎施工處理

7.1 材料：碎石、混凝土。（回填材料設計明確的，按設計要求進行，下同。）

7.2 工具：鐵鍬/平板振搗器。

7.3 工序：鋪碎石墊層→混凝土墊層施工→回填。

7.4 工藝方法：當兩個相鄰基礎平面標高不一致施工時，為防止硬連接減少 沉降及裂縫，達到同步變形，可采用在護坡頂部做 L 形混凝土冠梁加碎石褥墊 層的方法處理，冠梁 L 形口應朝向較高基礎方向，碎石褥墊層厚度一般為 250～ 350mm 之間，與地基土接觸面為 45?斜坡，平板振動器振搗密實后方可大面積 施工上層基礎墊層。相鄰基礎之間回填土應隨相鄰基礎的施工同步回填密實。

7.5 控制要點：褥墊層厚度、回填土回填。

7.6 質量要求：碎石墊層厚度適宜，振搗密實。

7.7 做法詳圖（圖 3.2-16、圖 3.2-17）：

7.8 實例示意圖（圖 3.2-18）：

8 人工挖孔樁基礎

8.1 材料：鋼筋、混凝土、模板。

8.2 工具：振搗棒、卷揚機、鋼筋切斷機、風鎬、鍬、鋼筋綁扎工具。8.3 工序：產地平整→測量放線定位樁→首節開挖→施工鎖口和護壁→開挖 樁孔土方（循環）→支設護壁模板（循環）→澆筑護壁砼循環→拆除模板（循環） →檢查持力層→擴大頭施工→清底驗收→鋼筋籠安裝→驗收→砼澆筑。

8.4 工藝方法：測量放線前，先根據施工圖紙算出所有樁位與主要軸線的準 確關系（或者坐標）。根據平面測量控制網，采用全站儀直接定出每條樁的樁心 點坐標。然后根據其直徑彈出基圓周邊線。為防止雜物在開挖時落入孔中，或地 表水滲入孔內，第一節孔圈護壁應比下面的護壁厚 150mm，并應高出現場地面 200mm，上下護壁間的搭接長度不得少于 50mm。通過樁心引兩條垂直直徑線與 孔圈相交得 4 點，在這 4 點處設置 4 個鋼釘，作為控制中心點及施工中控制垂直 度的依據。樁孔垂直度通過護壁支模的中心線來控制：即將樁控制線、高程引到 第一節護壁上，第二節以十字線對中，吊大線錘控中心，用尺桿找圓周，細部放 樣以測量控制軸線為準，用鋼尺丈量定位，對局部拉尺困難或重要的部位，用經 緯儀和鋼尺輔助測量。工程樁標高通過將基坑內的高程點引測到護壁上的測量標 高控制，根據井口直徑大小，布置不同數量的提升絞車。第一節挖深約 1m，澆 鋼筋砼護壁，往下施工時以每節作為一個施工循環，一般土層中每節高度為 1m，如遇流砂區段每節高度小于 500mm，必要時下鋼護筒護壁，特殊地質下挖速度 視護壁的安全情況而定。護壁模板采用定制鋼模，模板根據樁孔半徑不同分多片 組成。當挖孔進遇流動性淤泥時，可在孔內設高 1～2m，厚 4～8mm 的鋼套護 筒壓入土中，阻擋流砂，鋼套筒可一個接一個的下沉，壓入一段，開挖一段樁孔， 直到穿過流砂層 0.5～1.0m，再轉入正常挖土和設護壁混凝土支護。混凝土澆筑 采用串筒澆筑方法，砼通過混凝土泵送至料筒口，由料筒經串通送至孔底，串筒 底端出料口距砼筑面不超過 1m，防止產生砼離析現象，并不停地用人工振搗， 澆筑時澆筑到指定標高并超灌 1m。當樁內滲水量較大的孔樁，需利用集水井降 水將地下水水降到樁底標高以下。

8.5 控制要點：護壁砼強度、每節開挖深度、樁位控制。

8.6 質量要求：定位準確，護壁滿足要求、鋼筋籠綁扎規范、混凝土澆筑密 實。

8.7 做法詳圖（圖 3.2-19、圖 3.2-20、圖 3.2-21、圖 3.2-22）：

9 鋼筋混凝土預制樁與承臺連接

（以其中一種形式為例，其他構造形式參照 16G101-3 及相關圖集）。

9.1 材料：預制鋼筋混凝土樁、混凝土、薄鋼板、鋼筋。

9.2 工具：電焊機、電焊條、小桶、振搗棒。

9.3 工序：截樁→鋼筋與薄鋼板焊接→環形箍筋綁扎→清理樁孔→下放鋼筋 →混凝土澆筑→外露錨固鋼筋彎折→承臺鋼筋綁扎及混凝土澆筑。

9.4 工藝方法：樁頂內應設置托板及放入鋼筋骨架，樁頂填芯混凝土采用與 承臺或基礎梁相同混凝土強度等級。澆灌填芯混凝土前，應先將管樁內壁浮漿清 理干凈，宜采用內壁涂刷水泥凈漿、混凝土界面劑，澆筑混凝土采用微膨脹混凝 土等措施，以提高填芯混凝土與管樁樁身混凝土的整體性，伸入承臺的錨固筋及 架立筋應沿管樁圓周均勻布置，且與托板焊牢，托板尺寸略小于管樁內徑。管樁 填芯混凝土高度當為承壓樁時不應小于 3D，且不小于 1.5m，當為抗拔樁時應按 公式進行計算，且不小于 3m。

9.5 控制要點：管樁內壁浮漿清理、鋼筋錨固長度、填芯混凝土高度。

9.6 質量要求：鋼筋骨架加工尺寸滿足要求、分部均勻，混凝土澆筑密實。

9.7 做法詳圖（圖 3.2-23、圖 3.2-24）：

9.8 示例詳圖（圖 3.2-25）：

10 地下室防水墻混凝土導墻施工

10.1 材料：止水鋼板、止水穿墻螺栓、木方、模板及模板固定件等。

10.2 工具：電焊機、電焊條、扳手等。

10.3 工序：墻體鋼筋綁扎→固定止水鋼板→導墻模板支設→固定穿墻螺桿 →混凝土澆筑→施工縫鑿毛處理 →上部結構施工。

10.4 工藝方法：筏板導墻鋼筋綁扎完成后，安裝止水鋼板，止水鋼板槽口 朝向迎水面，止水鋼板接縫搭接長度≥50mm，雙面焊接嚴密。導墻模板采用防 水穿墻螺栓及鋼管固定。導墻混凝土澆筑時不得觸碰止水鋼板及導墻模板，不得 留有施工冷縫。混凝土先澆筑至導墻吊模底部，待初凝前再進行導墻混凝土澆筑， 防止導墻混凝土大量流失導致爛根。導墻混凝土可采取點振法，同時塌落度不易 過大，控制在 18cm 以內。所有混凝土施工縫必須切底鑿毛，并清理干凈，刷水 泥漿界面劑，確保防滲漏效果。

10.5 控制要點：導墻混凝土澆筑密實，施工縫鑿毛。止水鋼板及模板固定牢靠，接茬嚴密無冷縫現象。

10.6 質量要求：止水鋼板及模板固定牢靠，接茬嚴密無冷鋒現象。

10.7 做法詳圖（圖 3.2-25、圖 3.2-26）：

11 集水坑、電梯井模板施工

11.1 材料：模板、木方、鋼管、頂托等。

11.2 工具：電鋸、扳手、釘錘等。

11.3 工序：坑側模板安裝→木方固定→鋼管橫楞安裝→可調托、水平鋼管、 立桿安裝。

11.4 工藝方法：根據圖中各坑大小進行編號，加工模板、木方，在四面組 合形成臨時整體，安裝鋼管橫楞，利用頂托、水平鋼管及立桿進行加固，形成整 體，底板鋼筋綁扎完成后，利用塔吊將加固好的體系根據編號吊裝到位，并利用 模板或鋼管進行反壓。

11.5 控制要點：模板拼縫、支撐穩定性。

11.6 質量要求：模板拼縫嚴密、整體尺寸滿足要求。

11.7 做法詳圖（圖 3.2-27）

11.8 示例圖（圖 3.2-28）：