帶返料直接加熱轉鼓干化系統流程如圖1所示，此系統由Andritz集團開發。

脫水后的污泥先進入污泥漏斗貯存，在螺旋輸送機的作用下進入混合器，按一定的比例與已經被干化的污泥充分混合，使干濕混合的污泥含固率達到60%～70%，然后經螺旋輸送機運到三通道轉鼓式干燥機中。三通道轉鼓由帶1個公用軸的3個圓筒組成，當干燥轉鼓慢慢轉動時，顆粒經由熱氣流帶動下傳送至內圓筒并且最終送入外圓筒，在此過程中顆粒也進行懸浮狀滾動以形成穩態顆粒。這些顆粒在轉鼓內與同一端進入的流速1.2～1.3m/s、溫度700℃左右的熱氣流接觸，混合集中加熱，約經過25min，污泥烘干后被帶計量裝置的螺旋輸送機送到氣/固分離器中，在分離器中，干燥機排出的濕熱氣體被輸送到換熱器中進行熱能回用，然后有污染性的惡臭氣體被送到廢氣處理器中處理，以達到符合環保要求的排放標準；從分離器中排出的干污泥其顆粒度可以被控制，再經過篩分器將滿足要求的污泥顆粒送到貯藏倉收集處理，干化的污泥含固率可達92%以上，干燥的污泥顆粒直徑可控制在1～4mm范圍內，可作為肥料或用于園林綠化。細小的干燥污泥被送到混合器中與濕污泥混合送至轉鼓式干燥機，以避免高黏附性污泥黏結到轉鼓表面或產生結塊。對于加熱轉鼓干燥機的燃燒器，可使用沼氣、天然氣或熱油等作為燃料。分離器將干燥污泥和水汽進行分離，此時這些水汽幾乎攜帶了污泥干燥時所耗用的全部熱量，隨后再進入冷凝器。一般情況下，冷凝器冷卻水入口溫度為20℃，而出水溫度為55℃，蒸發的水在此被析出，從而實現對水汽攜帶熱量的充分回收利用。干燥的空氣（循環氣）被送回燃燒器重新加熱達到工藝溫度進行二次燃燒。經過冷凝器后，很少部分空氣與循環氣流分離形成廢氣，達標排放。(www.ws46.com)

為了確保顆粒的形成，供應給干燥轉鼓的污泥含固率必須保持在65%左右，因此必須對干污泥進行循環使用，加強造粒效果。

該干化技術的特點是在濕污泥干燥過程中不產生灰塵，干化污泥呈顆粒狀，粒徑可以控制，高速空氣在轉鼓旋轉過程中推動顆粒通過轉鼓，直到污泥被烘干，而且烘干后質量減輕被提升，并通過氣動被傳遞到轉鼓以外，重復干燥→提升→干燥→提升的循環，伴隨以烘干/重力為基礎的滯留時間可以確保顆粒不會被過分干燥，從而避免在加工氣流中產生不必要的高氣味負荷。